กว่าจะเป็นห้องโดยสารของรถบรรทุกวอลโว่

บนสายพานการตกแต่งห้องโดยสารที่โรงงานประกอบของวอลโว่ ทรัคส์ที่ Tuve ในโกเธนเบิร์ก ชิ้นส่วนราว 900 ชิ้นถูกประกอบเข้าด้วยกันเพื่อสร้างห้องโดยสารที่สมบูรณ์ของรถบรรทุกวอลโว่ ทั้งหมดนี้เกิดขึ้นภายในหกชั่วโมง

การตรวจสอบงานประกอบห้องโดยสารขั้นสุดท้าย

ที่บริเวณปลายสุดของสายการประกอบห้องโดยสาร มีการใช้แสงสว่างส่องบริเวณห้องโดยสารที่ประกอบเสร็จแล้ว เพื่อตรวจสอบงานสีและงานตกแต่งตัวถัง

พอลลิน่า ลันด์เกรน

พอลลิน่า ลันด์เกรน หัวหน้าทีมด้านวิศวกรรมการผลิตประจำแผนกตกแต่งห้องโดยสาร

กุญแจสำคัญในกระบวนการดังกล่าวคือขั้นตอนที่เป็นระเบียบสูง ซึ่งรายละเอียดปลีกย่อยและการดำเนินการในทุกขั้นตอนล้วนออกแบบมาเพื่อความรวดเร็ว แม่นยำ และประสิทธิภาพสูงสุด

“เป็นเรื่องสำคัญมากที่ทุกอย่างต้องทำงานเข้ากันได้อย่างลงตัว” พอลลิน่า ลันด์เกรน หัวหน้าทีมด้านวิศวกรรมการผลิตประจำแผนกตกแต่งห้องโดยสารอธิบาย “ทุกอย่างต้องทำงานได้อย่างราบรื่น ทั้งโซลูชันด้านเทคนิค การวางแผนการผลิต การส่งมอบวัสดุ และวิธีการทำงานของผู้ปฏิบัติการ ทุกอย่างต้องสมบูรณ์แบบ”

กระบวนการผลิตเริ่มต้นจากเพียงโครงห้องโดยสาร ซึ่งผลิตและทำสีที่โรงงานผลิตห้องโดยสารของวอลโว่ ทรัคส์ใน Umeå ทางตอนเหนือของสวีเดน ก่อนจะมีการจัดส่งโดยรถไฟมายังโรงงานที่ Tuve ในโกเธนเบิร์ก ทีมงานจัดเตรียมห้องโดยสารให้พร้อมสำหรับสายการประกอบหลัก โดยทำการถอดแผงควบคุมและฝากระโปรงหน้าของโครงรถออก จากนั้น ห้องโดยสารก็จะถูกส่งต่อไปยังสายการประกอบหลัก ที่ซึ่งโครงรถจะเคลื่อนไปตามสายการผลิตด้วยความเร็วหนึ่งเมตรต่อนาที

ห้องโดยสารจะเคลื่อนผ่านสถานีงานที่แตกต่างกัน 56 สถานี และบุคลากรประจำแต่ละสถานีจะมีเวลาเฉลี่ยราว 5.5 นาทีเพื่อทำงานของตนเองให้เสร็จก่อนที่รถจะเดินทางไปยังสถานีถัดไป ขั้นตอนเหล่านี้ผ่านการออกแบบและวางโครงสร้างอย่างระมัดระวัง เพื่อให้มั่นใจว่าการทำงานจะมีประสิทธิภาพและรวดเร็วที่สุด มีการเตรียมเครื่องมือและอะไหล่ที่จำเป็นไว้ใกล้กับพื้นที่การทำงานเพื่อความสะดวกสบายมากที่สุด นอกจากนี้ความปลอดภัยและหลักการด้านสรีระศาสตร์ก็เป็นสิ่งสำคัญที่สุดเช่นกัน จึงได้มีการเตรียมเครื่องมือช่วยยกและระบบช่วยเหลือสำหรับพนักงาน

“สถานีงานทุกจุดออกแบบมาเพื่อให้ทุกคนสามารถปฏิบัติงานได้” พอลลิน่า ลันด์เกรนกล่าว

การติดตั้งกระจกหน้า

มีการใช้หุ่นยนต์สองตัวเพื่อติดตั้งกระจกหน้า กระจกข้าง และช่องหลังคาสำหรับห้องโดยสารของ Volvo FH

 

สายการประกอบมีการวางโครงสร้างตามแบบก้างปลา โดยประกอบด้วย สายการผลิตหลักหนึ่งสายที่บริเวณตรงกลาง และมีสายก่อนการประกอบย่อยสำหรับงานโมดูลขนาดใหญ่ที่บริเวณด้านข้าง สำหรับแผงควบคุม ยังมีสายก่อนการประกอบย่อยสำหรับสายก่อนการประกอบย่อยอีกชั้นหนึ่ง ส่วนประกอบแต่ละชิ้นถูกนำมาประกอบเข้าด้วยกันเป็นโมดูลขนาดเล็ก จากนั้นโมดูลเหล่านี้ก็จะถูกนำไปประกอบรวมเป็นแผงควบคุมที่สมบูรณ์ ก่อนนำไปประกอบเข้ากับห้องโดยสารที่บริเวณสายการประกอบหลัก

ทุกอย่างต้องทำงานได้อย่างราบรื่น ทั้งโซลูชันด้านเทคนิค การวางแผนการผลิต การส่งมอบวัสดุ และวิธีการทำงานของผู้ปฏิบัติการ ทุกอย่างต้องสมบูรณ์แบบ

พอลลิน่า ลันด์เกรน

หัวหน้าทีมด้านวิศวกรรมการผลิตประจำแผนกตกแต่งห้องโดยสาร

การติดตั้งระบบหลังคา

หุ่นยนต์แต่ละตัวได้รับการปรับเทียบเพื่อให้วางกระจกได้แม่นยำในระดับ 0.1 มม.

โดยเฉลี่ยแล้ว ห้องโดยสารแต่ละห้องมีส่วนประกอบอยู่ที่ระหว่าง 750-900 ชิ้น อย่างไรก็ดี มีหมายเลขอะไหล่ที่แตกต่างกันรวมถึงราวๆ 3,500 ชิ้น ด้วยรูปแบบตัวเลือกเฉพาะที่แตกต่างกันมากมาย งานประกอบห้องโดยสารเกือบทุกห้องจึงไม่ซ้ำกัน กระบวนการนี้มีความซับซ้อนอย่างมาก และออกแบบมาเพื่อจำกัดข้อบกพร่องที่เกิดจากมนุษย์ ตัวอย่างเช่น เพื่อให้มั่นใจว่าพนักงานจัดเตรียมส่วนประกอบรวบรวมชิ้นส่วนห้องโดยสารแต่ละชุดอย่างถูกต้อง มีการใช้ระบบชุดไฟเพื่อระบุว่าต้องใช้ส่วนประกอบชิ้นใดบ้างสำหรับห้องโดยสารถัดไป เมื่อรวบรวมชิ้นส่วนทั้งหมดและย้ายไปยังสายการประกอบหลักแล้ว พนักงานจัดเตรียมชิ้นส่วนก็เพียงแค่กดปุ่ม จากนั้นระบบไฟก็จะแสดงลำดับของส่วนประกอบชุดต่อไป

ในการประกอบนั้น ชิ้นส่วนและส่วนประกอบส่วนใหญ่ใช้การติดตั้งด้วยมือ อย่างไรก็ดี มีการใช้หุ่นยนต์สองตัวเพื่อติดตั้งกระจกหน้า กระจกข้าง และช่องหลังคาสำหรับห้องโดยสารของ Volvo FH หุ่นยนต์แต่ละตัวจะยกแผ่นกระจกขึ้นโดยใช้ปุ่มดูด จากนั้นจึงค่อยๆ หมุนขอบกระจกผ่านชุดป้อนกาว เซ็นเซอร์จำนวนมากบริเวณรอบๆ ห้องโดยสารทำหน้าที่ตรวจสอบให้มั่นใจว่าห้องโดยสารอยู่ในตำแหน่งที่ถูกต้องสำหรับแขนกล หุ่นยนต์แต่ละตัวถูกวางโปรแกรมมาเพื่อให้รับรู้ได้อย่างแม่นยำว่าห้องโดยสารรุ่นใดที่ควรอยู่บนสายพานในระยะเวลาหนึ่ง และมีการปรับเทียบเพื่อให้ติดตั้งบานกระจกได้โดยมีความแม่นยำถึง 0.1 มม.

ที่ตำแหน่งสุดท้ายของสถานี พนักงานจะทดสอบฟังก์ชันการควบคุมทั้งหมด มีการใช้แสงสว่างส่องบริเวณห้องโดยสารเพื่อตรวจสอบงานสีและงานตกแต่งตัวถัง จากนั้น ห้องโดยสารจะถูกส่งต่อไปยังสายงานแชสซีเพื่อประกอบเข้ากับแชสซีและระบบขับเคลื่อน

ห้องโดยสารในสายการประกอบ

ส่วนงานประกอบห้องโดยสาร - Tuve

  • 3,500 จำนวนของชิ้นส่วนที่ใช้ในการประกอบห้องโดยสาร
  • 240 จำนวนผู้ปฏิบัติงานที่ทำงานในพื้นที่การประกอบห้องโดยสารระหว่างขั้นตอนผลิต
  • 56 จำนวนสถานีภายในสายการประกอบห้องโดยสาร
  • 5.5 นาที ระยะเวลาโดยเฉลี่ยสำหรับการทำงานในแต่ละสถานีให้เสร็จ
  • 6 ชั่วโมงที่ห้องโดยสารเดินทางผ่านสายการประกอบทั้งหมด
  • 120 ห้องโดยสารที่ผลิตจากโรงงานใน Tuve แต่ละวัน

เนื้อหาที่เกี่ยวข้อง

จุดกำเนิดของเครื่องยนต์

เยี่ยมชมโรงงานเครื่องยนต์ของวอลโว่ในสโคฟด์ สวีเดน ที่ซึ่งเครื่องยนต์ทุกชิ้นถูกสร้างขึ้น พร้อมพบกับวิศวกรที่อยู่เบื้องหลังเทคโนโลยี Euro 6...

หนึ่งนาที – พื้นที่ภายในห้องโดยสาร

ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมานี้ การปรับปรุงด้านการออกแบบห้องโดยสารของวอลโว่ ทรัคส์ช่วยเพิ่มพื้นที่ภายในห้องโดยสารของ Volvo FH ขึ้นถึงหนึ่งลูกบาศก์เมตร การปรับปรุงนี้ช่วยมอบความรู้สึกโล่งและโปร่งสบาย แต่ในขณะเดียวกัน ...

หนึ่งนาที – ทัศนวิสัย

สภาพการจราจรที่มีทัศนวิสัยจำกัดทำให้ผู้ขับขี่และผู้ใช้ถนนอื่นๆ มีความปลอดภัยน้อยลง ซึ่งเป็นเหตุผลที่วอลโว่ ทรัคส์ออกแบบห้องโดยสารเพื่อให้ลดสิ่งที่รบกวนสมาธิและมีทัศนวิสัยรอบด้านที่กว้างไกล คุณลักษณะเหล่านี้ประกอบด้วยหน้าต่างขนาดใหญ่พิเศษ ...

ตัวกรองบทความ

5 true 5