19-06-2013

Les secrets sur la construction d'un véhicule ultra moderne dévoilés



Les premiers exemplaires du nouveau Volvo FH produit en série sont sortis d'usine ce printemps pour être livrés aux clients dans toute l'Europe. Mais savez-vous comment est produit un véhicule ultra moderne ? Comment les systèmes électroniques de pointe et d'autres équipements se conjuguent-ils pour former une entité fonctionnelle unique et comment garantir une qualité irréprochable ? Venez chez Volvo Trucks découvrir toutes les étapes, de l'idée initiale au véhicule fini.

Le nouveau Volvo FH a été qualifié de « véhicule de prochaine génération ». Jonas Nordqvist, responsable de la rentabilité et des fonctionnalités produits au sein du service de planification stratégique chez Volvo Trucks, nous explique ce qui se cache derrière cette appellation.

« Un véhicule ultra moderne doit répondre à toutes les variables d'une équation complexe. Il doit satisfaire aux exigences du client et de la société et parvenir à associer des technologies modernes à d'autres propriétés comme la qualité, le confort du conducteur, l'efficacité environnementale et la sécurité », explique Jonas Nordqvist.

Le processus de développement d'un véhicule moderne commence bien en amont du stade de la production. La quête de la meilleure qualité possible se retrouve dans chaque aspect du processus, du début à la fin. Une analyse approfondie des clients, de la société et de la concurrence permet de déterminer le niveau d'exigences que le nouveau véhicule devra atteindre. Le marché est également étudié afin d'identifier les innovations technologiques susceptibles d'être intégrées au nouveau produit. Ces données constituent la base du cahier des charges régissant la construction d'un véhicule moderne.

La production, un facteur clé

Une fois le cahier des charges établi, il est temps de relever le défi suivant : convertir les idées en projets concrets. Pour y parvenir, il convient de déployer une méthode de travail interdisciplinaire impliquant dès le premier jour tous les intervenants, de la conception à la production, en passant par la construction.

« Lors du développement d'un véhicule entièrement nouveau, il est indispensable de s'assurer de sa faisabilité. Cela peut paraître évident, mais le processus de production doit être ergonomique, efficace et reproductible. Tout cela vise naturellement à garantir un produit de grande qualité », poursuit Jonas Nordqvist.

La production en série du nouveau Volvo FH bat son plein et la livraison des premiers exemplaires a commencé, mais cela ne marque pas seulement le début de quelque chose de nouveau. C'est également l'aboutissement d'une longue phase de développement. Pour les usines Volvo en Suède, en Russie et en Belgique, il était important de développer le nouveau produit en coopération avec les ingénieurs et de rédiger la documentation concernant les nouveaux outils et les nouvelles compétences à déployer dans les usines.

« La cabine est complètement inédite, à l'instar du nouveau véhicule. Aucun élément de la carrosserie n'est repris du modèle précédent, un véritable défi tant pour notre personnel que pour nos équipements. En effet, ces derniers sont souvent adaptés à un produit particulier », explique Hans Elmqvist, chef de projet pour la production générale du nouveau Volvo FH dans toutes les usines européennes de la société.

De nouveaux investissements dans les usines

Un véhicule ultra moderne exige des outils de production dernier cri. L'achat de nouvelles presses utilisées pour façonner toutes les pièces de la cabine a constitué un investissement de taille.

« Sur le nouveau Volvo FH, de nombreuses pièces sont embouties en cinq étapes, une exclusivité. Cela est destiné à garantir la meilleure géométrie possible : plus un composant est emboutie, mieux les différentes pièces s'assemblent les unes avec les autres. L'assemblage de la cabine est ainsi optimisé », explique Hans Elmqvist.

L'achat de 56 nouveaux robots destinés à renforcer la productivité a également fait l'objet d'un investissement conséquent. L'automatisation garantit en outre que chaque véhicule offre le même niveau élevé de qualité. Par exemple, toutes les parties vitrées du véhicule sont désormais collées à la carrosserie. Cette méthode offre deux avantages : la cabine est plus sûre, car les vitres intègrent la structure de la cabine, et le processus de production est plus efficace et offre une qualité garantie.

Des usines pilotes pour le développement des produits

Les usines devaient également participer au développement du nouveau véhicule. Pour ce faire sans perturber la continuité de la production, des usines pilotes ont été mises en place dans les deux usines Volvo suédoises de Tuve et d'Umeå. Il s'agit en quelque sorte de répliques miniatures des chaînes de montage grandeur nature des usines de production. C'est dans ces usines pilotes qu'ont pu être testés les nouveaux outils, et que les premiers véhicules ont été fabriqués. L'objectif était de passer de la théorie à la pratique, d'identifier le meilleur processus d'assemblage et de déterminer s'il était simplement possible d'assembler le véhicule selon la chronologie et avec les outils que les ingénieurs avaient imaginés.

« Tout comme le système sanguin du corps humain, nous parcourons la totalité du véhicule pour nous assurer que tout fonctionne exactement comme prévu. Les tests de production avancés réalisés dans les usines pilotes sont une composante importante de ce processus de contrôle qualité », poursuit-il.

Les usines pilotes ont également servi de base pour consolider les compétences du personnel d'assemblage, tant au niveau local que mondial. Ces dernières années, des opérateurs clés venus du monde entier ont travaillé côte à côte avec les constructeurs de véhicules dans les usines pilotes pour se familiariser avec l'assemblage du nouveau modèle. Lorsque le processus d'assemblage a été transféré aux chaînes de production classiques dans les usines suédoises, les opérateurs clés ont ainsi pu former leurs collègues aux procédures appropriées. Les avantages d'une telle approche seront les mêmes partout dans le monde.

« Nous maîtrisons les moindres détails. Cela est indispensable au vu de la complexité du véhicule, mais cela permettra en outre le déploiement bien plus rapide d'un processus de production de qualité garantie dans les autres usines. Le nouveau Volvo FH est fait sur mesure pour le monde entier », déclare Hans Elmqvist.

Un montage plus ergonomique

Cela étant dit, il n'y a pas que le véhicule et les nouveaux outils qui soient ultra modernes.

Les usines pilotes ont également servi de laboratoires pour le développement de procédures plus simples et plus ergonomiques pour les employés. Bien que le produit lui-même soit plus complexe, les simplifications et les solutions de montage intelligentes facilitent l'assemblage du nouveau véhicule. Prenons par exemple le châssis : il est désormais assemblé à l'envers, ce qui facilite l'accès aux différents composants.

« Je suis absolument convaincu que tout ce qui a été amélioré dans le processus de production bénéficie également au client. L'amélioration des conditions de travail se traduit en une qualité accrue des produits. Si quelque chose est facile à assembler, ce sera également facile à faire correctement », résume Hans Elmqvist.

La production du nouveau Volvo FH

Le développement du nouveau Volvo FH s'est effectué en parallèle de plusieurs améliorations de la production, parmi lesquelles l'assemblage du châssis à l'envers, contribuant à une position de travail plus ergonomique. Les vitres sont collées afin de renforcer la solidité de la cabine. Par ailleurs, tous les câbles électriques sont acheminés sur le côté droit du châssis, jusqu'à la cabine, tandis que les conduites d'air et d'eau se trouvent sur le côté gauche. Tout cela augmente encore la facilité de montage.

Des usines pilotes

Les usines pilotes suédoises d'Umeå et de Tuve sont des répliques miniatures de la ligne d'assemblage classique. Cette approche a été adoptée non seulement pour le développement du nouveau Volvo FH, mais aussi pour former le personnel sur le nouveau modèle en amont du lancement de la production en série. Dans un cas comme dans l'autre, l'objectif est de renforcer la qualité du produit fini, sans perturber la production en série dans l'usine. 

Le saviez-vous ?

Il faut environ cinq jours pour transformer un rouleau d'acier en un véhicule ultra moderne.

La cabine passe dans les mains de 350 personnes avant d'être entièrement assemblée.

Il faut 3,8 litres de peinture pour la couche finale d'un Volvo FH.

Les presses pèsent entre 25 et 30 tonnes chacune.

2 790 vis et boulons sont utilisés pour fabriquer un véhicule ultra moderne.

Le nouveau Volvo FH pèse entre 7 500 et 12 500 kg (selon les caractéristiques techniques).

Film sur YouTube :  http://youtu.be/PXdg-FK73kE

Légendes des images

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Il ne faut que quelques heures pour transformer ces rouleaux de tôle d'acier en une structure de cabine.

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340 presses façonnent les tôles d'acier, et chaque pièce est emboutie en cinq étapes afin de garantir une géométrie précise.

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Plus de 300 robots interviennent dans le processus d'assemblage, pour une productivité optimale. L'automatisation garantit en outre que chaque véhicule offre le même niveau élevé de qualité.

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L'atelier de peinture est l'un des plus respectueux de l'environnement au monde. Aujourd'hui, chaque cabine nécessite environ 4 litres de peinture, soit deux fois moins qu'il y a seulement dix ans.

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Les panneaux vitrés sont collés à la cabine, ce qui améliore la sécurité en contribuant à la résistance globale de la cabine.

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Le tableau de bord sophistiqué du nouveau Volvo FH est assemblé sur une ligne distincte.

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Au total, la cabine passe par 350 personnes différentes avant d'être finalisée. 

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Les moteurs des véhicules sont moulés, usinés et assemblés au sein de l'usine de moteurs. Le mercure affiche 1 500 degrés dans le four de fusion. 

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L'atelier de peinture des moteurs pour les véhicules Volvo suit un processus optimisé pour le respect de l'environnement. 

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Le châssis est assemblé à l'envers pour faciliter l'accès aux différents composants. Cela rend l'assemblage plus ergonomique pour le personnel.

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Le châssis est retourné du bon côté avant d'être envoyé au poste de montage des essieux et d'assemblage final.

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Les usines pilotes suédoises d'Umeå et de Tuve sont des répliques miniatures de la ligne d'assemblage classique. Elles sont utilisées pour le développement des produits. C'est également de ces usines pilotes qu'est sorti le premier Volvo FH.

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Jonas Nordqvist, responsable de la rentabilité et des fonctionnalités produits au sein du service de planification stratégique chez Volvo Trucks 

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Hans Elmqvist, chef de projet pour la production générale du nouveau Volvo FH dans toutes les usines européennes de la société.

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Pour plus d’informations, contactez Dominique Forêt : +33 1 34 29 56 42 ou +33 676 96 25 43 - E-mail : dominique.foret@volvo.com

340 presses façonnent les tôles d’acier, et chaque pièce est emboutie en cinq étapes afin de garantir une géométrie précise. image/pjpeg 295.1 KB
Au total, la cabine passe par 350 personnes différentes avant d'être finalisée. image/pjpeg 360.1 KB
Hans Elmqvist, chef de projet pour la production générale du nouveau Volvo FH dans toutes les usines européennes de la société. image/pjpeg 245.8 KB
Il ne faut que quelques heures pour transformer ces rouleaux de tôle d'acier en une structure de cabine. image/pjpeg 293.5 KB
Jonas Nordqvist, responsable de la rentabilité et des fonctionnalités produits au sein du service de planification stratégique chez Volvo Trucks image/pjpeg 350.6 KB
L'atelier de peinture des moteurs pour les véhicules Volvo suit un processus optimisé pour le respect de l'environnement. image/pjpeg 308.2 KB
L'atelier de peinture est l'un des plus respectueux de l'environnement au monde. Aujourd'hui, chaque cabine nécessite environ 4 litres de peinture, soit deux fois moins qu'il y a seulement dix ans. image/pjpeg 260.2 KB
Le châssis est assemblé à l'envers pour faciliter l'accès aux différents composants. Cela rend l'assemblage plus ergonomique pour le personnel. image/pjpeg 426.4 KB
Le tableau de bord sophistiqué du nouveau Volvo FH est assemblé sur une ligne distincte. image/pjpeg 373.5 KB
Les moteurs des véhicules sont moulés, usinés et assemblés au sein de l'usine de moteurs. Le mercure affiche 1 500 degrés dans le four de fusion. image/pjpeg 290.5 KB
Les panneaux vitrés sont collés à la cabine, ce qui améliore la sécurité en contribuant à la résistance globale de la cabine. image/pjpeg 394.3 KB
Les usines pilotes suédoises d'Umeå et de Tuve sont des répliques miniatures de la ligne d'assemblage classique. Elles sont utilisées pour le développement des produits. C'est également de ces usines pilotes qu'est sorti le premier Volvo FH. image/pjpeg 426 KB
Plus de 300 robots interviennent dans le processus d'assemblage, pour une productivité optimale. L'automatisation garantit en outre que chaque véhicule offre le même niveau élevé de qualité. image/pjpeg 343.8 KB
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